Начало работы не предвещало ничего экстраординарного или необычного. Типовой заказ: из Москвы транспортной компанией "Грузовозофф" прислали комплект на доработку - головку блока цилиндров 11113 (ОКА), впускной коллектор и карбюратор. Задача тривиальная - доработать детали, собрать с валом Нуждин 11.2 и отправить заказчику на установку. Однако... Но, не будем забегать вперед.

Состав заказанного комплекта:

Распредвал Нуждин 11.2, узкофазник
Доработанные каналы (впуск - выпуск)
Дюралевые тарелки пружин (роспуск пружин 1.5 мм)
Доработанные камеры сгорания
Расточенный коллектор впускной
Облегченные и доработанные клапана серийного размера 37х31
Втулки направляющие, спец.латунь (импортная заготовка)
Карбюратор доработанный, расточенный 22х27
Увеличена степень сжатия
Принудительная смазка толкателей клапанов
Импортные сухари клапанов (высококачественная сталь и обработка)

Головка эксплуатировалась с маслом не самого высокого качества, отчего по внутренним полостям покрыта желтыми лаковыми отложениями. Головку отправляем на химическую мойку.

Дальше была типовая работа. Самое интересное началось уже на заключительной стадии работы. Когда головка была почти готова (оставалось только отфрезеровать плоскость, снова помыть и собрать голову), фрезеровщик забил тревогу.

Дело в том, что головку уже фрезеровали в Москве, это было видно по многим признакам. Нам надо было снять с плоскости не так уж и много. Когда фрезеровщик начал проходить плоскость, выяснилось, что она никак не выходит. Половины плоскости резец просто не касался. Несколько раз всё перепроверили - стол станка, базовую поверхность головки. Ошибки не было.
Головка была отфрезерована в Москве с перекосом БОЛЕЕ 4 мм!

Такая ситуация возникла впервые за несколько лет. Это даже не косяк московского фрезеровщика, это можно назвать проще - деталь убили.

Фрезеровщик обратил внимание на "рисунок" московской фрезеровки - четко было видно, что на плоскости два рисунка, направленные в разные стороны, т.е. головку фрезеровали в два приема, переставляя по столу. Более чудовищной и грубой ошибки и представить сложно. Вероятно, фрезеровку выполнили маленькой фрезой, с перестановкой головки по столу. Либо голову выставили неправильно, либо станок изначально был кривым... Далее на фото красными линиями показаны направления двух рисунков фрезеровки. В верхней части - уже наш, свежий рисунок.

Фото без вспышки, красными линиями показаны направления двух рисунков старой фрезеровки:

Обидно было и то, что головка была готова на 90% - оставалось всего чуть-чуть. Сколько вложили сил и времени в нее - и всё даром? Попробовали снять еще с поверхности - бесполезно, угол головки никак не выходил. Прикладывание линейки показало, что и не выйдет в принципе, т.к. зазор получался порядка 3 мм. Хозяин головки, естественно, расстроен - работу выполнить невозможно, нужно либо делать другую головку, либо что-то придумывать. Дальше фрезеровать некуда - сёдла практически вышли на плоскость, да и степень сжатия уже завышена. Далее фотографии показывают, насколько сильно завален угол головки (линейка опирается на свежеотфрезерованную плоскость):

После "консилиума" и мозгового штурма с коллегами было высказано предложение - надо поднимать угол сваркой. Идея была хорошей, но варить не хотелось - жидкий алюминий зальет и камеру сгорания и все отверстия системы охлаждения, расположенные рядом. В итоге, приняли решение напылить угол плоскости с помощью установки порошкового напыления "ДИМЕТ". На фото хорошо видна толщина наращенного слоя. Пришлось занизить сёдла на 1 мм (базовый диаметр кулачков распредвала позволял), снова занизить камеру сгорания и сделать ее, по сути, заново. После этого "подняли" угол головки напылением.

Чем хорош этот метод - напыление получается с аккуратными контурами. Угол подняли примерно на 3-4 мм. После фрезеровки аккуратно подровняли края отверстий и плоскости. Получилось очень аккуратно! Вот так мы спасли головку после неведомых московских "починятелей".

Головка готова! Далее - фотографии уже собранной и готовой к отправке в Москву головки. Сравните результат после химической мойки с первой фотографией в начале отчета. Напыленный угол получился достаточно аккуратным. Лишь цвет по тональности немного отличается от остальной поверхности.

Готовый к установке КИТ-комплект (ГБЦ в сборе, доработанный впускной коллектор, доработанный карбюратор, регулируемый шкив + инструкции, набор прокладок) отправляется заказчику в Москву транспортной компанией.

Статья написана: 26 февраля 2010 г.
Автор статьи, фото-видео материалов: © Квазар
Запрещены без письменного разрешения автора: перепечатка статьи целиком или частично, перепечатка и использование фото-видео материалов, равно как их изменение и редактирование в целях дальнейшей публикации на сторонних сайтах.